La maintenance curative et la maintenance prédictive représentent deux approches essentielles dans la gestion proactive des équipements et machines d’une entreprise.
La maintenance curative intervient en réponse à des pannes ou des dysfonctionnements déjà survenus, avec pour objectif de réparer rapidement afin de minimiser les temps d'arrêt et les perturbations opérationnelles. Elle implique souvent des interventions imprévues et peut engendrer des coûts élevés, notamment en raison de la nécessité de remplacer des pièces endommagées ou des équipements entiers.
La maintenance prédictive adopte une approche préventive en utilisant des données et des technologies pour anticiper les défaillances potentielles. Elle repose sur la surveillance continue des performances et des conditions de fonctionnement, permettant d'identifier les signes avant-coureurs de défaillance et de planifier les interventions de maintenance de manière proactive. Ce type de maintenance offre des avantages significatifs en termes de réduction des coûts, d'optimisation des ressources et d'amélioration de la fiabilité des équipements, contribuant ainsi à une efficacité opérationnelle accrue.
En combinant judicieusement ces deux approches, les entreprises peuvent minimiser les risques de pannes tout en maximisant la disponibilité et la durabilité de leurs actifs. La maintenance devient alors un centre de profit, plutôt qu’un centre de coût.
Pourquoi digitaliser la maintenance ?
Un processus de maintenance efficace =- des niveaux de production croissants
- un environnement de travail sécurisé
- des clients satisfaits par la fiabilité des produits fabriqués et les délais d’approvisionnement
Plusieurs facteurs jouent un rôle dans la réussite de ces objectifs :
1. Une visibilité totale sur ses actifs
Où sont mes actifs ? Quel est leur état de fonctionnement ? Comment peut-on les réparer ? Quel est l’historique qui y est associé ? Autant d’informations qui doivent être accessibles rapidement et par tous, depuis l’atelier jusque dans les bureaux, en temps réel. Cela permet ainsi d’anticiper certaines révisions et/ou réparations, avant la panne et donc l’arrêt potentiel de la machine, grâce à un avis d’intervention créé à la suite de contrôles simples, comme un relevé de température.
2. Ne pas négliger l’humain
Digitaliser ne signifie pas réduire les interactions et échanges entre les personnes. Au contraire, cela permet de développer la collaboration entre les différents employés. Ils peuvent se réunir, collaborer et échanger des informations sur un équipement, et ce dans un site de production, ou entre différents sites.
3. Gestion proactive des pièces de rechange
Une gestion efficace des pièces de rechange, incluant leur stockage, leur approvisionnement et leur suivi, contribue à minimiser les temps d'arrêt et à assurer la disponibilité des pièces nécessaires lors des interventions de maintenance.
4. Analyse des données et apprentissage continu
L'analyse des données fournies par la maintenance permet d'identifier les motifs de défaillance, et donc les opportunités d’amélioration continue, facilitant ainsi une optimisation constante des processus de maintenance.
Quelles solutions ?
Qu'il s'agisse de mesures préventives ou de réparations sur le terrain, il existe une multitude de solutions pour répondre aux besoins de maintenance industrielle.
L’IT et les nouvelles technologies jouent un rôle central dans la maintenance industrielle, et offrent des fonctionnalités avancées pour surveiller, diagnostiquer et optimiser les performances des équipements.
1. Le Condition Monitoring, que l’on peut traduire par « surveillance des conditions » ou « des états », regroupe un ensemble de technologies et pratiques permettant de surveiller en permanence des machines ou des installations. Ces systèmes surveillent en permanence et en temps réel les paramètres des équipements tels que la température, les vibrations et la pression. En détectant les écarts par rapport aux conditions normales de fonctionnement, ils peuvent prédire les défaillances potentielles et déclencher des actions de maintenance avant que les pannes ne se produisent.
2. La gestion des actifs d’entreprise ou Enterprise Asset Management combine les solutions et les services permettant d’assurer la maintenance et contrôler les actifs et les équipements de l’entreprise. L'objectif est d'optimiser la qualité et l'utilisation des actifs tout au long de leur cycle de vie, d'augmenter leur durée de vie et ainsi réduire les coûts opérationnels.
Les solutions d’Asset Management fournissent une plateforme complète pour gérer tous les aspects du cycle de vie des actifs, y compris la planification de la maintenance, la gestion des ordres de travail, l'inventaire des pièces détachées et le suivi des performances des actifs. En centralisant les données et les flux de travail, les outils d’Asset Management rationalisent les opérations de maintenance et améliorent la prise de décision.
3. La GMAO (ou Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) est un prérequis pour les entreprises industrielles souhaitant gérer leurs équipements au mieux pour minimiser les temps d’arrêts dans leur production. Les logiciels de GMAO permettent de planifier, programmer et suivre efficacement les activités de maintenance. Les fonctionnalités incluent la gestion des ordres de travail, des tâches de maintenance préventive, l'historique des équipements et l'affectation des ressources.
Quelle est la différence entre l’Asset Management et la GMAO ? La GMAO est un aspect de l’Asset Management, qui centralise les activités de maintenance, quand l’Asset Management s’intéresse au cycle de vie complet des actifs et de leur performance, de l'acquisition jusqu'à la mise au rebut.
4. Réalité augmentée (RA) et réalité virtuelle (RV) : Les technologies de réalité augmentée et de réalité virtuelle sont de plus en plus utilisées pour la formation à la maintenance, l'assistance à distance et le dépannage. En superposant des informations numériques sur des équipements physiques ou en fournissant des environnements simulés immersifs, ces technologies améliorent les compétences des techniciens de maintenance et prennent en charge des tâches de maintenance complexes.
5. Les jumeaux numériques révolutionnent la maintenance industrielle en créant des répliques virtuelles d'actifs physiques, ce qui permet une maintenance prédictive grâce à l'analyse et à la simulation de données en temps réel. Ces représentations virtuelles facilitent la surveillance à distance, le contrôle et la planification collaborative de la maintenance, optimisant ainsi la performance et l'efficacité des actifs. En effectuant des analyses de simulation et en optimisant les performances, les jumeaux numériques favorisent la prise de décision proactive et la gestion du cycle de vie. Ils favorisent l'alignement transversal et permettent d'élaborer des stratégies de maintenance efficaces tout au long du cycle de vie des actifs, améliorant ainsi la fiabilité et l'efficacité opérationnelle.
Sécurisez votre maintenance avec les applications HRC Software
En investissant dans des solutions technologiques adaptées et en intégrant une approche proactive de la maintenance, les entreprises peuvent non seulement améliorer leur efficacité opérationnelle, mais aussi transformer leur département de maintenance en un véritable moteur de croissance et de compétitivité sur le marché industriel. La maintenance industrielle doit changer de paradigme pour devenir un centre de profit, et non plus un centre de coûts.